(记者 任利伟) 干净整洁的厂区，现代化的生产车间，技术先进的研发中心12月12日，“加快新旧动能转换聚焦高水平发展” 全国主流媒体暨第十三届中国网络媒体济宁行采访团走进华勤集团，现场观摩钢帘线钢丝绳及研发检测中心项目。

  初冬时节，阳光正好，银杏树灿烂，一路金黄。采访团一行首先来到位于银杏路上的华勤钢丝绳工厂。2019年，华勤集团坚定不移的发展实体经济，投资16.4亿元新上了钢帘线钢丝绳及研发创新检测中心项目，致力于提升高端制造能力，推动橡胶轮胎产业的转型升级和新旧动能转换。

  华勤钢丝绳工厂始建于2009年，采用华勤集团与德国大陆集团合作研发、自主设计的特高强度、高锌层钢丝绳工艺路线，生产的产品全部是华勤集团自主品牌的华勤钢丝绳。今年3月，钢丝绳技术改造及扩产项目正式实施，引进国际领先的国产钢丝绳生产设备，改造原有生产线，目前已经建成投产。除了生产输送带用钢丝绳外，还可制造起重用特种钢丝绳、航空钢丝绳、电梯钢丝绳等多种节能环保、高科技含量、高的附加价值的新产品。

  “我们现在看到的是捻股工序，这个工序引进了世界最先进的德国斯凯特公司生产的双捻生产机，自动化程度高、速度快，生产效率是传统管式捻股机的4倍，节省人工50%。生产的钢股张力一致性高、残余应力小、直线型好、不松散。”现场解说员介绍，华勤钢丝绳工厂目前能够生产直径0.25毫米的钢丝，约有一根头发丝粗细，而且误差不超过千分之八毫米，强度散差、直径公差等各项性能均达到国际标准。

  先进的工艺技术、高端的生产设备、完善的检验手段，共同铸就了华勤钢丝绳的完美品质，目前慢慢的变成了全球输送带用钢丝绳市场的领军品牌之一，在满足华勤集团内部使用的基础上，为国内上百家输送带生产企业供应最优质的钢丝绳产品;同时出口到美国、德国等十几个国家。

  随后，媒体记者们来到华勤钢帘线工厂，现场参观钢帘线成品展厅、湿拉车间和捻线车间。为满足华勤集团及中国市场对高端钢帘线产品一直增长的需求，集团于今年3月真正开始钢帘线技术改造及扩产项目的建设，采用贝卡尔特核心技术，引进国际领先水平的生产及检验设备400余台(套)，按照工业4.0标准对MES数据采集集成和智能物流等智能化系统来进行升级改造，生产控制水平达到世界前列。

  中国是世界第一大轮胎生产国，但国内橡胶轮胎行业普遍缺乏核心技术、自主创造新兴事物的能力和质量控制手段，产品利润率、技术先进性、品牌影响力与国际大品牌相比有明显差距。华勤集团决心改变这一现状，从橡胶轮胎技术源头入手，与倍耐力合作建设的高水平研发检测平台，这也是是倍耐力在亚太地区唯一一家世界级研发中心。

  在研发中心，大家实地参观了展厅及轮胎实验室。该中心总投资12亿元，总建筑面积近3万多平方米，主要建设新产品研发中心、新材料研发测试中心、轮胎测试中心，配套建设高水平专业轮胎测试场，为国际知名汽车品牌从整车开发到配套再到最终替换市场提供全流程闭环服务。同时引进国际先进设备，开发新型橡胶材料和助剂。

  山东是轮胎制造大省，由于行业集中度低，装备技术水平低，在某些特定的程度上导致轮胎成为山东的落后低效产能，全国价格最低的轮胎出自山东,但同时，全国价格最高的轮胎也出自山东，出自华勤集团。在这场新旧动能转换攻坚战中，华勤集团毫不动摇实施强强联合开放发展，毫不动摇做大做强自主品牌，用高端化发展让世界重新认识山东轮胎，实现了以高水平开放推动企业高水平质量的发展，为中国橡胶轮胎行业的转型升级和新旧动能转换提供了“华勤样板”。

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